攻关决战·我在一线|齐心协力攻难关 披荆斩棘铸重器
日前，由306所自主设计研发的某大型装配式复合材料燃料舱顺利通过技术验收，标志着该所实现了大尺寸复合材料构件成型、装配等关键工艺技术的重大突破，为复合材料装配式油箱结构在大型民机等领域的广泛应用打下坚实基础。消息传来，研制团队沸腾了，队员们攥着的拳头撞击在了一起！回顾起该产品的研制生产过程，大家都在感叹，这真是一个漂亮的攻坚战！
拿到这个项目任务时，研制团队十分兴奋，但转而陷入深深的思索。该产品为主承载、大尺寸复杂装配结构，受力条件严酷、尺寸要求精确、密封要求严格，还需要考虑防静电以及洁净性等问题，研制技术风险极大。
队员们凑到一起开始分析风险点：首先，在成型工艺上面临诸多技术难关，该制件尺寸较大，多为不规则曲面板壳结构，因此固化脱模后存在变形风险，极有可能对尺寸精度和后续装配带来不利影响。其次，在较大的设计载荷下需要同时满足刚度、强度、密封性等要求，该产品结构中缝隙、沟槽较多，受力后变形风险较大，这给产品密封性带来巨大挑战。除此之外，还需要协调设计其管路铺设、输油泵位置、吸油口等供油系统部件。“一定要啃下这块硬骨头。”面对诸多难题，技术负责人张涛坚定地说。
队员们都明白，工艺方案论证需要多专业大力协同，是一个反复迭代的过程，诸多技术瓶颈会接踵而来，但真干起来，问题会比想象的还要多。面对挫折，大家丝毫没有气馁，反而越战越勇，经常讨论工艺方案直至深夜。经过集思广益，具有高度可行性、鲁棒性的工艺总方案最终确定，随后团队成员们又马不停蹄地投入到研制工作中去。
由于该产品结构尺寸较大，需要协调多地生产资源并行研制。工艺人员往往需要在多地间往返，协调原材料、工艺装备与工艺制造等方面的问题。据统计，研制期间团队成员累计出差多达上千人次。电话里传来“爸爸快回来啊!”的奶萌声音勾起大家思乡的离绪，更燃起所有人的工作热情。
在制造某一部件的过程中，该部件的模具在外协厂刚刚装车，工艺人员立刻赶乘高铁前往镇江准备产品生产。工艺人员带着钢铁铸造的模具在京沪高速上“飞驰”，纵贯南北的两条并行线路共同为该项目的成功完成保驾护航。模具未到人先到，为了弥补白天路途中浪费的时间，尽管已经是晚上九点，大家仍然决定前往车间准备工艺辅料、裁剪预浸料。镇江厂房外竹影婆娑、明月无声，厂房里大家热情高涨，一晚上的辛勤劳动为该部件和产品的早日交付争取了宝贵时间。
“装配任务横跨六月、七月，正是一年之中最热的时候。”在团队成员林虎的记忆里，产品装配过程最是艰苦。
产品装配需要进行舱内制孔作业，由于制孔技术出众，他承担了大部分高难度舱内制孔任务。每一次，他都要穿戴上防毒面具和长筒护臂，以避免制孔时产生的纤维粉尘吸入呼吸道和附着在皮肤表面，然后借助吊带悬空身体钻进空间狭小的舱内，采取佝偻躯干或半扎马步的方式进行作业。打完孔从舱里出来，林虎就像从水里捞出来一样，汗水将衣衫都湿透了。
制孔完成之后，需要进行装配、密封作业。采用的密封胶粘稠刺鼻，而且只有两个小时左右的固化窗口期，需要在窗口期内完成装配才能保证密封性能。然而面对这样的大型结构，安装细节多、紧固件数量大，在这两个小时内大家绷着一根弦，面朝燃料舱半蹲着，只留一个个被汗水浸透的背影，直到所有紧固件按时装配完成。在这样恶劣的环境下，装配工艺人员与技能人员发挥了“团结奋进、负重拼搏、科学求实、敢为一流”的飞航精神，克服种种不利因素，保质量保工期地完成了产品装配工作。
历时一年的艰苦奋战，研制团队不仅攻克了多项工艺技术难关，也为后续研制大型主承载复杂结构复合材料构件积累宝贵经验，最终打赢了这场攻坚战。但大家心里都清楚，上述工作只是该研发任务的冰山一角，后续将迎来着更多更难的技术挑战，仍需开展大量的基础性与创新性工作。他们有信心打赢之后的“战斗”，实现进一步的突破。
扫一扫或长按识别二维码
了解更多三院资讯
来源/306所
点“在看”
为飞航人打call